五金沖壓件的技術要求：

一、成形性能試驗

對材料進行彎曲試驗、杯突試驗，測定材料的加工硬化指數(shù)n值和塑性應變比r值等，另外關于鋼板成形性能試驗方法，可按薄鋼板成形性能和試驗方法的規(guī)定進行。

二、化學分析、金相檢驗

分析材料中化學元素的含量，判定材料晶粒度級別和均勻程度，評定材料中游離滲碳體、帶狀組織和非金屬夾雜物的級別，檢查材料縮孔、疏松等缺陷。

三、硬度檢測

五金沖壓件的硬度檢測采用洛氏硬度計。小型的、具有復雜形狀的沖壓件，可以用來測試平面很小，無法在普通臺式洛氏硬度計上檢測。

四、材料檢查

沖壓件加工的材料主要是熱軋或冷軋(以冷軋為主)的金屬板帶材料，五金沖壓件的原材料應有質(zhì)量證明書，它確定材料符合規(guī)定的技術要求。當無質(zhì)量證明書或因其他原因，五金沖壓件生產(chǎn)廠可按需要選擇原材料進行復驗。

五金沖壓件的主要表現(xiàn)如下。

一、沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。

二、沖壓時由于模具確定了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質(zhì)量，而模具的壽命一般較長，所以沖壓的質(zhì)量穩(wěn)定。

三、沖壓加工的生產(chǎn)速率不錯，且操作方便，易于實現(xiàn)機械化與自動化。這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設備來完成加工，普通壓力機的行程次數(shù)為每分鐘可達幾十次，壓力要每分鐘可達數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得一個沖件。

四、沖壓可加工出尺寸范圍大、形狀較復雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應，沖壓的強度和剛度均較不錯。

沖壓件減少沖壓過程的工序數(shù)，意味著減少沖壓件數(shù)、節(jié)省工裝數(shù)量、簡化沖壓過程的傳送裝置，縮減操作人員和沖壓占地面積，是節(jié)約投資額和能耗的優(yōu)良措施，所以沖壓制造商都能把沖壓工序數(shù)設計作為降低制造成本的重要途徑，甚至不惜改進產(chǎn)品設計來達到制造工藝方面的要求。當今高強鋼、高強鋼很好的實現(xiàn)了車輛的輕量化，提升了車輛的碰撞強度和穩(wěn)定性能，因此成為車用鋼材的重要發(fā)展方向。但隨著板料強度的提升，守舊的冷沖壓工藝在成型過程中容易產(chǎn)生破裂現(xiàn)象，無法達到鋼板的加工工藝要求。

沖壓件在進行出產(chǎn)的過程中其主要的辦法是沖壓，在相應程度上選用復合模，是多工位級進模，可在一臺壓力機上完結多道沖壓工序，完結由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動出產(chǎn)。出產(chǎn)速率不錯，勞動條件好，出產(chǎn)成本還行，一般每分鐘可出產(chǎn)數(shù)百件。

沖壓件加工的一般原則：

一、劃分加工階段

加工質(zhì)量要求高的表面，都劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。主要是為了確定加工質(zhì)量；有利于正確使用設備；便于安排熱處理工序；以及便于時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷等。

二、先加工基準面

零件在加工過程中，作為定位基準的表面應起先加工出來，以便盡快為后續(xù)工序的加工提供精基準。稱為“基準先行”。

三、光整加工

光整加工后的工件主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨滾壓加工等），應放在工藝路線后階段進行，加工后的表面光潔度在Ra0.8um以上，輕微的碰撞都會損壞表面，在日本、德國等我國，在光整加工后，都要用絨布進行保護，相應不準用手或其它物件直接接觸工件，以免光整加工的表面，由于工序間的轉(zhuǎn)的運和安裝而受到損傷。

四、先面后孔

對于箱體、支架和連桿等零件應先加工平面后加工孔。這樣就可以以平面定位加工孔，確定平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔的加工帶來方便。