拉伸件加工過(guò)程中出現(xiàn)的問(wèn)題：

一、若是模具概略清洗裝配出現(xiàn)急劇破損的情形，凸凹問(wèn)題問(wèn)題會(huì)較著增添。所以在整個(gè)制造歷程的每個(gè)關(guān)頭中都應(yīng)充足考慮細(xì)節(jié)，盡管即便禁止出現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題問(wèn)題，影響終的產(chǎn)品概況。

二、拉伸歷程中的操縱以及工位器具的裝夾取卸等也有概略損傷制件概況質(zhì)量。

三、造成拉伸件不良的緣故原由良多，卷料、板料、模具的概況質(zhì)量會(huì)影響終拉伸制件的品質(zhì)。

對(duì)于生產(chǎn)線(xiàn)通過(guò)機(jī)構(gòu)可以達(dá)到連續(xù)供給薄膜，而對(duì)于周期生產(chǎn)的拉伸設(shè)備，每生產(chǎn)一件工件需加一張薄膜，影響生產(chǎn)速率，此方法一般成本也很高，還會(huì)生產(chǎn)大量廢料，對(duì)于小批量的大型工件的生產(chǎn)采用此種方法是可取的。

被成形工件的原材料方面，通過(guò)對(duì)原材料進(jìn)行表面處理，如對(duì)原材料進(jìn)行磷化、噴塑或其他表面處理，使被成形材料表面形成一層非金屬模層，可以減輕或工件的拉傷，這種方法往往成本較不錯(cuò)，并需要添加另外的生產(chǎn)設(shè)備和增加生產(chǎn)工序，盡管這種方法有時(shí)有些效果，實(shí)際生產(chǎn)中應(yīng)用卻很少。模具方面通過(guò)改變模具凸、凹模材料或?qū)δ＞咄?、凹模進(jìn)行表面處理或者選用適當(dāng)?shù)哪＞卟牧?，使被拉伸材料與凸、凹模這樣接觸性質(zhì)發(fā)生改變。實(shí)踐證明，這是解決拉傷問(wèn)題經(jīng)濟(jì)而的方法，也是目前普遍采用的方法。

拉伸件的選用和規(guī)劃方法：

一、拉伸件的制作盡量選用規(guī)范模架，而規(guī)范模架的型式和規(guī)范就決議了上、下模座的型式和規(guī)范。若是需求自行規(guī)劃模座，則圓形模座的直徑應(yīng)比凹模板直徑大30~70mm，矩形模座的長(zhǎng)度應(yīng)比凹模板長(zhǎng)度大40~70mm，其寬度能夠略大或等于凹模板的寬度。模座的厚度可參照規(guī)范模座斷定，通常為凹模板厚度的1.0~1.5倍，以有達(dá)到的強(qiáng)度和剛度。關(guān)于大型非規(guī)范模座，還有需要依據(jù)實(shí)際需求，按鑄件技術(shù)性需求和鑄件布局規(guī)劃規(guī)范進(jìn)行規(guī)劃。

二、上、下模座的導(dǎo)套、導(dǎo)柱裝置孔中間距有需要共同，精度通常需求在±0.02mm以下；模座的導(dǎo)柱、導(dǎo)套裝置孔的軸線(xiàn)應(yīng)與模座的上、下平面筆直，裝置滑動(dòng)式導(dǎo)柱和導(dǎo)套時(shí)，筆直度公役通常為4級(jí)。

三、模座的上、下外表的平行度應(yīng)到達(dá)需求，平行度公役通常為4級(jí)。

四、模座的上、下外表粗糙度為Ra1.6~0.8μm，在平行度的前提下，可答應(yīng)下降為Ra3.2~1.6μm。

五、模座資料通常選用HT200、HT250，也可選用Q235、Q255布局鋼，關(guān)于大型模具的模座選用鑄鋼ZG35、ZG45。

六、所選用或規(guī)劃的模座有需要與所選壓力機(jī)的作業(yè)臺(tái)和滑塊的有關(guān)尺度相適應(yīng)，并進(jìn)行需要的校核。比方，下模座的小概括尺度，應(yīng)比壓力機(jī)作業(yè)臺(tái)上漏料孔的尺度每邊至少要大40~50mm。

沖模中的拉伸工藝設(shè)計(jì)是一類(lèi)典型的創(chuàng)新設(shè)計(jì)過(guò)程。是KBE技術(shù)的引人將是推動(dòng)沖模創(chuàng)新設(shè)計(jì)的途徑。在工件設(shè)計(jì)階段，要對(duì)工件的加工特點(diǎn)進(jìn)行分析，擬定模具類(lèi)型、基本工藝參數(shù)，并不斷選擇擇擇工藝方案。沖模使用階段，起先是進(jìn)行產(chǎn)品拉伸活動(dòng)，然后是針對(duì)在不同使用時(shí)期出現(xiàn)的問(wèn)題采取相應(yīng)的措施加以解決。在沖模階段，將創(chuàng)額設(shè)計(jì)的方法與體系應(yīng)用于拉伸工藝設(shè)計(jì)過(guò)程。

是沖模數(shù)字化與智能化設(shè)計(jì)，起先是采用人工與計(jì)算機(jī)相結(jié)合的方法，由人工完成產(chǎn)品圖展開(kāi)、工序設(shè)計(jì)與條料排樣、凹模布置等工序。其次是根據(jù)零件拉伸需求任意編程滑塊的行程、滑塊速度曲線(xiàn)、下死點(diǎn)保壓時(shí)間、公稱(chēng)壓力等，使模具加工技術(shù)具有、高壽命的特征。

從拉伸件選材設(shè)計(jì)到零件生產(chǎn)，不僅要控制好原材料的采購(gòu)成本，同時(shí)在原材料使用的各個(gè)環(huán)節(jié)也要做好控制，一方面減少原材料的浪費(fèi)及損耗，另一方面要著力提升材料利用率。另外，值得強(qiáng)調(diào)的是拉伸件原材料降本優(yōu)化，要綜合考慮各方面的因素，不能一味地降低成本，而不考慮拉伸件的質(zhì)量。

拉伸件制造模具的設(shè)計(jì)措施：

一、車(chē)身模塊化技術(shù)

拉伸零件作為車(chē)身制造的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，其制造工藝質(zhì)量直接關(guān)乎企業(yè)的實(shí)際收益。為此，通過(guò)改進(jìn)車(chē)身設(shè)計(jì)及工藝設(shè)計(jì)實(shí)現(xiàn)增效降本是當(dāng)前核心發(fā)展趨勢(shì)。車(chē)身模塊化技術(shù)提升了生產(chǎn)線(xiàn)適應(yīng)性，很大的推動(dòng)平臺(tái)化、模塊化等方式的應(yīng)用。

二、模具結(jié)構(gòu)形式和類(lèi)型的確定

拉伸件的工藝方案確立后，以穩(wěn)定簡(jiǎn)便的操對(duì)單一?；驈?fù)合模及連續(xù)模的選擇，主要表現(xiàn)在對(duì)不同的模具進(jìn)行多工序的拉伸應(yīng)相應(yīng)的統(tǒng)一性。定位表面應(yīng)以不發(fā)生變形以及移動(dòng)為基準(zhǔn)，零件形狀的各異應(yīng)選凸緣定位。