沖壓模具參數(shù)不同沖壓方法應采用不同類型模具，同時對模具材料要求也有差異。模具表面硬度和粗糙度會對制件拉毛缺陷產(chǎn)生影響。模具工作表面有劃傷，模具材料內(nèi)部含有雜質，都會影響制件表面質量，使其產(chǎn)生拉傷、壓痕等缺陷。凸、凹模之間的間隙，對沖壓件質量有著重要的影響。若間隙過小，凸、凹模之間的材料會被二次剪切，斷面出現(xiàn)較長的毛刺；若間隙過大，材料的彎曲與拉伸增大，容易形成厚度的毛刺，且制件會產(chǎn)生翹曲變形。因此，凸、凹模間隙應均勻正確。此外，凸、凹模圓角半徑，對拉深件質量有著明顯影響。若半徑過大，板料與模具間的接觸面積會減少，即板料處于懸空狀態(tài)，進而易于產(chǎn)生起皺缺陷；若半徑過小，板料擠壓作用和摩擦阻力增大，制件表面容易產(chǎn)生斷裂缺陷。因而，凸、凹模圓角半徑選取不宜過大，也不能過小。

沖壓車間品質技術員將接收的工藝文件結合技術人員進行現(xiàn)場交底，并將接收文件發(fā)放至使用班組，相關班組長依據(jù)工藝文件，結合車間的實際生產(chǎn)情況，編制員工的《線檢作業(yè)標準書》、《抽檢作業(yè)標準書》《裝箱作業(yè)標準書》《批次記錄表》等，時文件管理員組織技術人員對班組長進行培訓，各班組按照工藝標準執(zhí)行。過程中車間品質人員負責對變后的生產(chǎn)情況跟隨驗證，在變實施完畢后一次生產(chǎn)時，由品質人員結合班組長、技術員對質量進行判定，制作樣件并保留相關記錄，驗證合格后轉入正常生產(chǎn)。

在日常生產(chǎn)中，會遇到?jīng)_壓件的沖孔尺寸偏大或偏小(有可能超出規(guī)格要求)以及與凸模尺寸相差大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決。

一、凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產(chǎn)生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時，沖孔尺寸相對會趨小。

二、沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的趨向加大。產(chǎn)生翻料時，沖孔尺寸會趨小。

三、對材料的強壓，使材料產(chǎn)生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。

沖壓件生產(chǎn)工藝中的基本工序包括了四種：局部的成形、彎曲、沖裁以及拉伸這四個成形工序。沖壓工藝中的沖裁工序能夠的分離板料；板料經(jīng)過沖壓工藝能夠形成角度的工序稱為彎曲；能夠根據(jù)沖模的形狀，對板料進行加工使之稱為空心的零件，以便進一步加工制造的工藝稱為拉伸；而局部成形的工藝則是通過沖壓工藝進行局部塑性的工序。

將材料根據(jù)其特點進行分離和成形的工序。分離工序：材料經(jīng)過沖壓的力量，發(fā)生變形的部分已達到大的，材料發(fā)生了斷裂從而出現(xiàn)分離的情況。分離工序也可分為剪切工藝、沖孔工藝以及落料工藝等等，他們的目的就是在進行沖壓的時候，沖壓能夠隨著板料的變現(xiàn)進行分割。成形工序：是毛坯料在受到?jīng)_壓力的時候，受到力的作用發(fā)生了變形的材料，進行塑性等一系列過程，終成為規(guī)格標準中的合格零件。沖壓工間的成形工藝包含了縮口工藝、翻邊工藝、彎曲工藝等，其目的是材料能夠在沒有被破壞的前提下，發(fā)生塑性、變形、改造以及彎曲等過程，終成為要求條件下的沖壓零件。

沖壓件模具圖紙的設計直接決定著模具制造的質量，如果模具質量不合格，則會導致人力資源和物力資源的大量浪費。此外，模具圖紙設計不還會給后期修改帶來大量困難，因此模具設計圖紙審核尤為重要。在核實的過程中，可利用三維仿真技術來演示設計圖紙呈現(xiàn)模具的實效性，對模具結構的正確性、性以及材質選擇的適當性進行判斷，核查模具性能能否達成預期目標，以此來圖紙設計的可行，為之后的工作奠定堅實的基礎。

在汽車沖壓件模具進入批量生產(chǎn)階段之前，有做好模具的調試工作，模具調試的性尤為重要。具體來說，模具在調試過程中，需對每個環(huán)節(jié)進行把控，包括模具結構、運行方式、模具協(xié)調性、模具度等等，整個調試過程中細節(jié)及其重要，要盡可能的詳盡，調試過程中的每個步驟，一旦發(fā)現(xiàn)問題，無論問題大小，都要想方設法解決，以此來沖壓件模具調試的實效性，沖壓件模具在進入量產(chǎn)階段之后，能夠持續(xù)穩(wěn)定的工作，盡可能避免帶來質量問題。