沖壓模型鍛造處理的過程，也是生產(chǎn)加工中的技術基礎環(huán)節(jié)，與后期產(chǎn)品生產(chǎn)加工之間的聯(lián)系較為密切。

一、沖壓模型鍛造設備大小

沖壓模型鍛造設備運用時，也需結(jié)合鍛造模型的大小，選擇大小適當?shù)漠a(chǎn)品生產(chǎn)模型，盡量沖壓模型加工時，模型生產(chǎn)設備與沖壓模型生產(chǎn)的大小之間相互吻合。一般而言，鍛造大于lkg小于2kg的沖壓材料，需要鍛造設備65kg，鍛造大于2kg小于3kg的沖壓材料，需要鍛造設備。即隨著五金沖壓件模具的生產(chǎn)大小變化，適當?shù)恼{(diào)整沖壓模型的生產(chǎn)設備。這種進行沖壓模型鍛造設備調(diào)整運用的方法，能夠沖壓模型所應用的原材料，在足夠大的空間中加工，從而也就避免了模具生產(chǎn)模型生產(chǎn)時，存在模型加工受損的問題。

二、沖壓模型鍛造設備選擇

沖壓模型鍛造加工時，為了鍛造過程實踐效果不錯，需結(jié)合鍛造設備應用的實際情況，正確把握鍛造條件、鍛造結(jié)構(gòu)實踐的吻合度。如本次產(chǎn)品生產(chǎn)企業(yè)應用的鍛造設備為生產(chǎn)設備，進行沖壓鍛造加工時，就應著重從沖壓模型鍛造部分的數(shù)據(jù)層面上，進行鍛造設備的生產(chǎn)；若沖壓模型生產(chǎn)設備內(nèi)部是細化晶粒加工設備生產(chǎn)，外部沖壓模型外部加工程度的要求較模糊，進行產(chǎn)品加工時，則需著重把握沖壓模型鍛造段處理的加工精度，而其他部分，只需按照一般生產(chǎn)模型要求進行加工生產(chǎn)即可。

沖壓件生產(chǎn)問題處理

一、線偏移：制件成形時，先與模具接觸的部位被擠壓并形成了一條線；

二、曲折：由于應力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機滑塊控制不良等造成制件r角部位或者壓花部位發(fā)生曲折、應變；

三、粘合、刮痕：由于材料與凸?；虬寄ＤΣ炼谥萍蛘吣＞弑砻娉霈F(xiàn)的不良；

四、毛刺：主要發(fā)生于剪切模和落料模，刃口之間的間隙或大或小時會產(chǎn)毛刺；

五、皺紋：由于壓機滑塊調(diào)整不良、壓機精度低、氣墊壓力調(diào)整不適當、沖頭或者r部位大等原因引起邊緣或r部位皺紋。

六、凸凹：開卷線有異物（鐵屑、膠皮、灰塵）混入引起凸凹；

七、其他具體問題：在日常生產(chǎn)中，會遇到?jīng)_孔尺寸偏大或偏?。ㄓ锌赡艹鲆?guī)格要求）以及與凸模尺寸相差大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決。1)沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的趨向加大。產(chǎn)生翻料時，沖孔尺寸會趨小。2)對材料的強壓，使材料產(chǎn)生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。3)凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產(chǎn)生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面（無斜面或弧形）時，沖孔尺寸相對會趨小。

沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的方法

一、日常模具生產(chǎn)中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的趨向加大。

二、正確的模具設計。在級進模中，下料順序的安排有可能影響到?jīng)_壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排大面積之沖切下料，再安排小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。

三、增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸（正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm），以增加對凹模側(cè)材料的壓力，從而沖切時沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲變形。

四、壓住材料?？朔嘏f的模具設計結(jié)構(gòu)，在卸料板上開出容料間隙（即模具閉合時，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板做成鑲塊式結(jié)構(gòu)，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產(chǎn)生的磨（壓）損，而無法壓緊材料。

五、沖裁間隙不正確或間隙不均也是產(chǎn)生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。

六、凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側(cè)材料的拉伸力，從而達到?jīng)_壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的效果。